فرآيند توليد

ابتدا ماده اوليه(چوب مصرفي) از ياردها (محوطه ي نگهداري هيزمهاي خريداري شده) در اندازه هاي مورد نظر جهت ارسال به بخش خردكن توسط اره آماده شده و به بخش خردكن انتقال داده مي شود.چوبهاي دپو شده در بخش خرد كردن توسط كارگران اين بخش بر روي ريل دستگاه تغذيه ي خردكن به نحو منظمي چيده شده و با حركت ريل چوبها به داخل دستگاه خردكن جهت خرد شدن و تبديل به پوشال منتقل مي شوند، در بخش خردكن ازسه نوع دستگاه خردكن به نام هاي خردكن Z ،خردكنKG وخردكنPessa كه هر يك با توجه به شركت سازنده ي طراحي مخصوص دارند،استفاده مي شود.پوشال توليد شده توسط خردكنها از طريق سيستم پنيوماتيك (انتقال توسط جريان هوا) در داخل دو سيلوي تر كه ظرفيت هر يك 100مترمكعب مي باشد،ذخيره مي گردد وسپس به داخل خشك كن انتقال مي يابد.خشك كن توسط كوره با استفاده از سوخت تركيبي متشكل از سوخت مايع ،گازطبيعي و غبار چوب ، گرم مي گردد و رگلاتور تعبيه شده مقدار هواي خروجي كوره را بر حسب نياز حرارتي خشك كن كنترل نموده و درجه حرارت هواي داغ را در كانال انتقال پوشال در سطح ثابتي نگه مي دارد،حرارت محفظه ي احتراق خشك كن در حدود cْ300 و حرارت هواي داغ خروجي حدودا ً ْ135 مي باشد.

در مرحله ي بعدي كه مرحله چسب زني است ،ذرات درشته و نرمه در مخلوط كن ها،آغشته به چسب مي گردد. ذرات خرده چوب درشته با چسب درشته و ذرات نرمه با چسب نرمه مخلوط مي گردد.در اين كارخانه از چسب اوره-فرمالدئيد استفاده مي شود،مخلوط چسب مورد نياز از تركيب آب و چسب پايه (چسب غليظ خريداري شده و آماده) و پارافين تشكيل مي شوند،پارافين ماده ي شفافي است كه خاصيت عايق دارد و از نفوذ وجذب آب به لايه هاي داخلي و سطحي نئوپان پيشگيري كرده و سبب مي شود كه سطوح نئوپان به سهولت سنباده خورده و شفاف و مشتري پسند باشد.همچنين در اين مرحله به چسب درشته هاردنر نيز اضافه مي كنند،هاردنر همانند يك كاتاليزور عمل كرده وPH چسب را پايين آورده و خاصيت اسيدي چوب مصرفي را بالا مي برد و در مرحله پرس سبب ميگردد كه حرارت سريعتر و بهتر به لايه ي داخلي نئوپان نفوذ كرده و به طور كلي عمل پرس زودتر انجام گيرد.لازم به ذكر است كه در كارخانه ي نئوپان خلخال از دو روش رايج چسب زني منقطع و مداوم از چسب زني روش دوم استفاده مي شود،بدين ترتيب كه چسب زني توسط دستگاههاي مخصوص اسپري مي شود كه در آن جريان ذرات از يك سو و چسب از سوي ديگر به داخل محفظه پاشيده ميشود،از برخورد آنها با هم ذرات به چسب آغشته مي شوند و بدون توقف به خارج از محفظه هدايت مي شوند و در نتيجه يك جريان مداوم از ذرات آغشته به چسب ايجاد مي گردد.

پس ازمرحله ي چسب زني كه ذرات نرمه و درشته بصورت آغشته به چسب درآمدند اين پوشال هاي آغشته به چسب توسط نوارهاي نقاله به دستگاه فرمينگ هدايت مي شوند.

دستگاه فرمينگ براي شكل دادن پوشال و انجام عمل ريزش پوشال در قالب هاي مخصوص اين كار مورد استفاده قرار مي گيرد، به اين ترتيب كه پوشال هاي آغشته به چسب كه پيوسته مورد آزمايش قرار گرفته و كنترل مي شوند به مخزني در بالاي دستگاه فرمينگ منتقل مي شوند و اين مواد با نظم خاصي كه توسط دستگاه لايه ريز تعيين مي شود در قالب هاي مخصوصي كه در قسمت زيرين دستگاه قرار دارد با ضخامت1CM ريخته مي شوند كه طي فرآيند پرس ضخامت آن به CM 8/1 تا CM 9 /1 مي رسد.نسبت ريزش نرمه و درشته به اين ترتيب است كه 30% نرمه و70% درشته ريخته ميشود و تشك مخصوص كه براي ريزش ذرات طراحي شده است متحرك بوده و حالت رفت و برگشت دارد كه نخست هنگام رفت ريزش ذرات نرمه بر روي قالب صورت گرفته و در موقع برگشت ريزش ذرات درشته و دوباره موقع رفت ريزش ذرات نرمه صورت مي گيرد، در مرحله فرمينگ ذرات درشته جهت استحكام بخشيدن به تخته نئوپان در لايه مياني و ذرات نرمه جهت زيبايي و مسطح نمودن سطح تخته در لايه هاي بيروني قرار مي گيرد.

در مرحله ي بعدي پس از عمل ريزش و آماده كردن كيك، تشك تشكيل شده به سمت پرس گرم هدايت مي شود.اين دستگاه با اعمال فشار و انتقال حرارت به كيك آن را تا ضخامت استاندارد فشرده و موجب پليمريزاسيون رزين مصرفي در ساخت تخته مي گردد، در مرحله پرس سه عامل مهم از اهميت بسزايي برخوردارند: مدت زمان كلي پرس – فشار پرس – حرارت پرس.
مدت زمان عمل پرس به هفت مقطع تقسيم بندي مي گردد:
T1: زمان تغذيه پرس به وسيله ي تشك تخته كه در طي آن كليه ي طبقات پرس از تشك انباشته مي گردد، ولي هيچ گونه فشاري به آن وارد نمي شود.
T2:زمان بسته بندي شدن پرس كه جمع شدن به تدريج از سمت پايين به بالا صورت مي گردد در اين مدت نيز فشاري بر تخته وارد نمي شود.
T3:بلافاصله پس از بسته شدن كليه ي طبقات پرس،انتقال فشار شروع و مدت كوتاهي طول مي كشد تا مقدار آن به حد ماكسيمم برسد.
T4:پس از اينكه فشار پرس به حداكثر رسيد مدتي فشار پرس را به همين حال ثابت نگه مي داريم.
T5:در پايان زمان چهارم فشار از روي صفحات پرس تخليه و بطور اتوماتيك مقدار آن به صفر مي رسد،اين عمل به مدت چند ثانيه به طول مي انجامد.
T6:پس از اينكه مقدار فشار صفحات به صفر رسيد،طبقات پرس از هم باز مي شوند و پرس آماده تخليه مي گردد.
T7:دراين زمان تخليه نئوپانها، از داخل پرس به خارج رانده مي شوند.
تخته هاي توليدي پس از خارج شدن از پرس براي كناره بري آماده مي شوند تخته ها بوسيله ي ريل به طرف تيغه ي كناره بري هدايت مي شوند و پس از كناره بري بوسيله تيغه هايي كه در دو طرف ريل قرار داده شده اند براي اندازه بري به ميزان استاندارد (CM 255 ×188)هدايت مي شوند و تخته ي نئوپان توليد شده پس ازحداقل 48 ساعت سرد شدن بوسيله ي ليفتراك براي سنباده زني برروي ريلهاي هدايت كننده ي سنباده قرار داده مي شود و به ترتيب به طرف سنباده حركت داده مي شوند. سنباده به دو صورت نرم و درشت است كه ابتدا تخته ها به ضخامت mm 16 توسط سنباده ي درشت ساييده شده وسپس به وسيله ي سنباده ي نرم سطح تخته را صاف مي كنند و غبارحاصله توسط فن به سيلوي غبار منتقل شده و در كوره سوزانده مي شود.
تخته نئوپانهاي سنباده خورده نهايتاً درجه بندي شده و برحسب مرغوبيت و مشخصات ظاهري به ترتيب به درجه ي1 و درجه ي2 و درجه ي 3 تقسيم مي شوند و بالاخره طي مراحل بيان شده محصول اصلي (نئوپان) توليد شده و براي فروش وارد بازار مي گردد.